时间: 2024-09-02 12:18:31 |   作者: 小九看球/托盘搬运车

  一、 本公司董事会、监事会及董事、监事、高级管理人员保证半年度报告内容的真实性、准确性、完整性，不存在虚假记载、误导性陈述或重大遗漏，并承担个别和连带的法律责任。

  公司已在本报告中描述可能存在的风险，敬请查阅“第三节管理层讨论与分析”之“五、风险因素”部分，请投资者注意投资风险。

  五、 公司负责人李功燕、主管会计工作负责人姚益及会计机构负责人（会计主管人员）姚益声明：保证半年度报告中财务报告的真实、准确、完整。

  本报告中所涉及的未来计划、发展的策略等前瞻性描述不构成公司对投入资产的人的实质承诺，敬请投资者注意投资风险。

  十一、 是不是真的存在半数以上董事没办法保证公司所披露半年度报告的真实性、准确性和完整性 否

  1.报告期内，主营业务毛利率 20.13%，同比上涨 1.2个百分点。归属于上市公司股东的净利润同比减少 5,524.40万元，同比降低 92.43%，根本原因是：

  报告期内，公司立足未来长远发展，逐步加强了高素质人才团队的建设，积极扩充了销售和售后服务团队等，销售人员工资薪酬同比增长 1,677.00万元，同比增加 106.53%；销售推广费同比增加 587.00万元，同比增长 631.44%。本年度在建工程转固开始折旧及新增生产设备，导致本年累计折旧及摊销同比增加 756.05万元，同比增长 92.36%。

  资产减值损失同比增加 8,070.00万元，同比增加 246.00%，主要是预计成本超过预期经济利益的在产品减值损失本年发生额 7,233.51万元，上年同期发生数 2,434.95万元，同比增长 197.00%，预计未来难耗用的原材料减值损失本年发生额 3,909.87 万元，上年同期发生数 861.59万元，同比增加 354.00%。

  2.报告期内，归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润同比变动较大，根本原因是归属于上市公司股东的净利润同比减少 5,524.41万元，非经常性损益同比增加 890.11万元。

  3.报告期内，经营活动产生的现金流量净额同比减少 25,048.54万元，主要是由于销售商品，提供劳务收到的现金同比减少 72,786.86万元，同比减少 43.27%。

  4.报告期内，公司基本每股盈利和稀释每股收益同比减少 0.43元/股，主要是由于报告期净利润相比上年同期减少 5,524.41万元。

  5.报告期内,扣除非经常性损益后的基本每股收益同比变动较大，主要是由于今年归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润同比减少较大。

  计入当期损益的政府补助，但与公司正 常经营业务紧密关联、符合国家政策规 定、按照确定的标准享有、对公司损益 产生持续影响的政府救助除外

  除同公司正常经营业务相关的有效套期 保值业务外，非金融企业持有金融实物资产 和金融负债产生的公允市价变动损益以 及处置金融实物资产和金融负债产生的损益

  企业取得子公司、联营企业及合资经营企业 的投资所需成本小于取得投资时应享有被投 资单位可辨认净资产公允市价产生的收 益

  对于现金结算的股份支付，在可行权日 之后，应付职员薪酬的公允市价变动产 生的损益

  对公司将《公开发行证券的公司信息公开披露解释性公告第1号——非经常性损益》未列举的项目认定为的非经常性损益项目且金额重大的，以及将《公开发行证券的公司信息公开披露解释性公告第 1号——非经常性损益》中列举的非经常性损益项目界定为经常性损益的项目，应说明原因 □适用 √不适用

  第三节 管理层讨论与分析 一、 报告期内公司所属行业及主营业务情况说明 （一）主体业务、基本的产品或服务情况中科微至致力于为快递、电商、新能源、机场、生物医药及制造业公司可以提供输送、分拣、仓 储、搬运等智能化物流装备综合解决方案，同时提供电动辊筒、工业级视觉条码/二维码识别、体 积测量、2D/3D视觉引导定位、缺陷检验测试等人机一体化智能系统场景应用所需的核心部件。中科微至是国内 少数几家掌握智能物流装备系统及其核心部件研发、设计、生产一体化能力的公司。 图：中科微至产品矩阵示意图

  秉承“科学技术创新、匠心品质”的精神，中科微至引领行业科学技术创新，中科微至的产品体系涵盖输送、分拣、仓储、搬运四大组成部分，为客户提供面向智能分拣、智能仓储、行李分拣综合解决方案，以及智能视觉、电动辊筒两大核心部件产品。公司的交叉带、摆轮、窄带等分拣单机实现了从小件、大件到重载件的全面分拣；叠件分离、单件分离、居中机等配套单机实现了分拣流程的全自动化；堆垛机、穿梭车、重载机器人等仓储单机可实现仓配一体流程的全自动化。

  在单件分离系统、动态 DWS系统、交叉带分拣机等智能物流设备的协同作用下，实现包裹全流程自动化分拣。

  交叉带分拣机是近几年支撑国内快递物流快速地发展的功勋产品，也是公司的明星产品，其稳定性很高高效，可连续、大批次处理各类小件、箱、盒等中小包裹，从轻小信封件到重达 50公斤的货物均可高效分拣。通过 SCADA数据采集与监视控制管理系统实现对交叉带分拣设备的监视和控制，确保小车精准下料，提升分拣精度，分拣准确率≥99.99%。按照每个客户的不一样的需求，公司开发了丰富的标准化产品机型，如全品类交叉带分拣机、重型包裹分拣机等。公司同时提供无线供电、自动供包、自动收包、NC分拣等技术领先的解决方案，提升交叉带的适应性及经济性。

  窄带分拣机采用模块化设计思维，结构紧密相连，前置多维视觉测量，自适应调整卸包姿态，对很多类型货物分拣强兼容，能够准确的通过用户需求对不同尺寸、形状、重量的货物进行混合分拣，在有限的场地内实现高效分拣。窄带分拣机采用永磁直线电机驱动，通过链板+关节轴承的方式安装固定小车，全面提升了机械部件的使用寿命；在机械安全设计系数上，小车链板、型材强度预留了 3倍以上的富裕量，保证整体机械结构的稳定性。

  直线分拣机面向解决场地空间小难以部署大型自动化分拣设备的难题，采用更紧凑的机械结构，以垂直循环模式替代水平循环模式，在节省场地空间的同时也可实现较高的分拣效率。解决了较小场地自动分拣的应用难题，采用高度模块化设计，主线m/s，分拣效率最高可达 10,800件/小时。

  摆轮分拣机是一种导轮式分拣装备，主要针对大件包裹类型分拣应用，可以作为独立模块与输送机组合使用，并部署于输送机的任何位置对大型编织袋、软包装、纸箱等包裹进行粗分/细分，柔性分拣大包裹，动态负载最高达 80kg/㎡。采用分布式、总线式控制及通讯系统，可与多类设备灵活组合，比如匹配伸缩机、皮带机、DWS系统、单机分离等，实现包裹的全流程自动化分拣；在大件、重货等分拣中具有突出优势，特别是在卸车区、异常件处理区、小件集包袋分拣区、装车区等分拣场景中发挥着重要作用。

  单件分离系统通过自主研发的深度学习技术，实现全类别包裹的精准检测、识别和定位。通过融合伺服驱动控制技术，自动调整包裹的分离、拉距和排序动作，使混杂堆积的包裹按照设定的间距，以“单件流”的形式有序地进入后续自动化分拣设备，小件最高分离效率可达 10,000pcs/h，居于行业领先水平。

  10K单件分离系统在小件叠件分离和单件分离技术的基础上实现了全面的技术升级。通过增加输入端宽度和长度，增加分离模块数量，使得叠件分离跌落段数更多，间距误差控制更小，在处理多层包裹堆叠的情况更具优势。采用智能相机和深度学习技术，对包裹进行深度视觉检测与计算，通过智能高效的控制策略算法对包裹的运行速度与路线进行优化，保障包裹能够更加严格的距离控制进行间距排序、分离。系统采用伺服系统控制，区别于常规直流电机传动方式，节能的同时进一步增强了系统稳定性和控制精度。

  叠件分离系统以位置检测仪为核心，通过“视觉感知＋边缘计算”结合智能控制系统精确控制每段供包区货量，将堆叠的大批量包裹分离，减少叠包、挤包等不良情况，确保供包持续、稳定。

  动态 DWS系统是一套集体积、重量、条码信息为一体的数据采集系统，使用不同分辨率读码相机和立体相机组合，集成高精度动态秤体，实现前、后、左、右、顶、底面六面条码稳定识别、体积测量及重量获取。

  到件/叠件检测系统依托深度学习目标检测技术和实时多目跟踪技术，对叠件进行识别、剔除并回流至异常件处理区。包裹经过叠件分离系统以及单件分离系统后，会形成稳定的“单件流”进入下一道流程——到件/叠件检测系统。该系统可以识别定位叠件并进行回流，解决了传统光电检测方法无法检测到的薄件堆叠问题，有效提高分拣准确率。

  机械手自动供件系统通过自主研制的 RGB-D智能立体相机精准识别和定位目标货物的三维空间位置、大小、姿态，引导机械臂，实现静态或者动态场景下包裹的自动抓取，高效准确识别包裹并计算包裹的空间位置信息，通过控制系统对机械手进行驱动完成包裹全时段自动供包。

  SCADA系统对现场分拣设备进行监视和控制。显示现场所有设备的运行状态，故障发生时可迅速定位到末端问题点，协助快速恢复运行。

  通过 AMR、堆垛机、穿梭车等自动搬运、存取设备实现仓储全流程智能化运营管理 （1）托盘堆垛机

  中科微至托盘堆垛机采用模块化设计和自动化焊接制成，可以满足客户高负载及高吞吐量性能需求。公司南陵制造基地建有 2万平米的堆垛机生产车间，有 2台大型龙门铣及自动焊接机器人，可以实现堆垛机厂内流水化生产。

  料箱堆垛机应用灵活，可搭配多种结构货叉，实现对小容量单元的高效智能化存取，是小件立体库理想的自动化存储设备，被广泛应用于 3C、鞋服、生鲜、美妆、快消品、五金、图书等行业。

  托盘四向穿梭车是集四向行驶、原地换轨、自动搬运、智能监控和交通动态管理等功能于一体的托盘智能搬运设备，其灵活性、柔性度高，可灵活调度，定位精度≤±2mm。可实现货物在货架内的横向和纵向运动，配合提升机实现货物的最高密度存储。

  料箱四向穿梭车是集四向行驶、原地换轨、自动搬运、智能监控和交通动态管理等功能于一体的料箱智能搬运设备。可以通过跨巷道、跨层作业到达任意存储货位完成存取任务，实现多品类高密度的货物的快存快取，直行速度和横行速度最快可达 5m/s和 2m/s。该设备的拓展性强，可根据需要加增夹抱、多叉等功能装置，以满足不同仓储场景的需求。

  叉车式 AMR是叉取牵引型自动导引运输车，采用窄体设计，转弯半径小，能够在窄巷道货架中灵活运行。它采用了行业内先进的激光 SLAM导航系统将货物运输至指定地点，实现高效灵活的动态避障和动态运动路径规划，提供仓库内外、产线间物料的有效流转。其定位精度可以稳定控制在±10mm以内，额定负载 1400~3000kg，现已被广泛应用于各种自动化场景中。

  （6）系统软件（WMS仓库管理系统、WCS仓库控制系统、3DMS数字孪生系统） 作为物流调度的智慧大脑，中科微至软件系统的定制化研发和先进算法帮助客户实现了仓储作业自动化、精细化、网络化、可视化及智能化的新型仓储管理模式。WMS仓库管理系统以及WCS仓库控制系统可以采用图形化、数字化的方式帮助仓库管理员对整个仓库的货物、库容、任务、执行效率进行全面的掌握。3DMS数字孪生系统则可以实时直观显示设备正执行的任务信息、库存库位数量、任务类型、任务状态及实时位置等信息，并通过不同颜色的动态变化，凸显设备的运行状态。

  公司组建有电动辊筒与电机产品线部门，集聚了电磁理论仿真、电机设计、电机制造工艺、伺服控制、电路设计、机械结构等相关技术研发人员，解决了高功率密度及高效率电机、一体化传动、密封散热等行业技术难题。目前公司电辊筒产品线已经实现系列化定型、批量化生产。其中，DM165以及 DM216作为皮带输送机用大功率油浸式辊筒，在输送冲击载荷大或单件重量重的物料具有显著优势，皮带动态持续负载可达 60kg/㎡，年产量可达 3~5万根。公司辊筒类型包含仓储输送、摆轮分拣、窄带机用辊筒、交叉带用辊筒及其他应用，同时，公司辊筒产品还可以广泛应用于生产制造企业，实现产线的全面自动化和低碳化。

  公司核心相机产品 8K线D激光轮廓仪、RGB-D智能立体相机，同时拥有完备的智能读码系列产品，基本形成了 200万~2000万面阵相机，4K、8K线阵相机的全像素级产品覆盖。在智慧物流视觉领域我们实现了视觉产品的多种应用拓展，如六面读码系统、交叉带五面读码系统、DWS五面/六面读码系统、自动供包底扫系统等。公司在智慧物流视觉领域的产品丰富，如 8K自动调焦扫描相机、DOE光学体积测量系统。

  除此之外，公司为行业客户定制化智能物流视觉解决方案，实现复杂应用场景下高效、高准确率的工业级条码/二维码识别、体积测量、2D/3D视觉引导定位等功能。

  在诸如位置检测系统、单件分离系统、叠件分离系统之类的 2D测量系统中，相机可以通过捕捉包裹的平面信息，由算法检测出包裹的中心坐标以及堆叠状态，实现对快件的纠偏、分离等功能。在诸如 AI包裹类型检测系统、体积测量系统之类的 3D测量系统中，相机还可以测量包裹的高度信息，以线激光立体相机为例，它利用三角测量原理，通过内置算法，实时输出快件的点云数据、长宽高数据和体积数据，适用于物流仓储等动态体积测量场景。

  这些视觉产品以及系统广泛应用于识别、定位、测量等领域，可以为工业自动化和智能制造提供有力支持，提升物流运营效率，助力各行业实现高度自动化、数字化和柔性化生产。

  公司行李自动化处理系统可为不同规模机场提供行李值机、安检、输送、分拣和提取的全流程解决方案。公司 ICS系统集行李输送与分拣为一体，系统以输送速度快、容错性高、节能为主要特点，该系统以托盘为载体，托盘内置 RFID芯片，行李 ID码和托盘编码绑定，行李可实现全程跟踪，最快输送速度可达 10m/s。智能旅检回筐系统应用于机场旅客手提式行李安检场景，系统借助人脸识别系统实现人包自动精准绑定，提高行李的可追溯性，人包绑定率可达 100%。

  公司还提供机场货站普货的全流程解决方案，集装货解决方案利用较小的建筑空间，实现最大化的集装货物存储；托盘货解决方案实现了托盘货物的安检及可疑货物的自动分流，处理效率可达 7.2吨/小时，小件包解决方案实现了从放包到安检完成后的全自动作业，以及可疑货物的自动分流，处理效率可达 1800件/小时。这些方案有效解决了货物信息的孤立问题，在节省人力的同时可以大大提高包裹通过安检机的效率。

  报告期内，公司的经营模式未发生重大的变化。公司拥有独立的研发、采购、生产和销售体系。公司主要经营模式情况如下：

  公司产品体系涵盖了输送、分拣、仓储、搬运四大组成部分，同时提供智能分拣、智能仓储、行李分拣三大解决方案以及智能视觉、电动辊筒两大核心部件产品。根据不同客户的需求，采取定制化销售模式。

  报告期内，根据下游客户的特点，公司采取直销为主、经销为辅的销售模式。直销模式下，公司销售团队直接参与中通、顺丰等国内物流集团、跨境电商类企业的集中采购，以及汽车、新能源、医药等行业仓储集成项目的采购，对其提出的各项需求进行快速、精准响应，同时派出经验丰富的营销团队参加国内外各种行业展会，拓展海外市场。经销模式作为直销模式的补充，主要针对快递物流集团企业分散在各地区的网点加盟商，以及输送、分拣、仓储集成项目核心部件、单机的销售推广，有助于公司销售网络的全面覆盖。

  对于协商谈判获取的项目，客户向公司发送产品需求，随后公司会对项目进行项目立项和方案设计。方案设计完毕后，公司核算并确定项目报价后反馈给客户，经过双方协商确定产品价格并签订合同。

  对于招标获取的项目，在获得项目信息后，公司组建包含销售、规划设计、软件、机械以及电控等专业技术人员在内的项目小组，从技术、商务、财务等角度研讨方案，形成投标书或报价单，最终由客户确定中标供应商。

  公司产品为定制化产品，主要采取“以销定产”的生产模式，根据客户需求进行设计、制造和安装。通常情况下，在获取客户订单后，公司将根据客户需求进行设计，并通过对外采购或自主生产获得所需零部件，最终在项目现场完成安装和调试。公司生产环节主要包括软、硬件协同设计、零部件生产和现场安装等步骤，具体如下：

  公司会根据客户的需求进行产品参数设计，明确产品方向后进行产品立项，确定产品所需软件及硬件要求。公司的软件研发部负责完成 PLC、WCS、核心算法的设计及研发，主要是基于现有软件体系上完成参数的修订和更改。硬件方面，机电系统研发中心、电气研发部等研发部门负责对核心部件的结构设计和制造工艺的管理。

  公司根据不同产品的参数，将设计完毕的软件录入至硬件中，进行小规模批量试产，试产品根据测试效果调整相应软硬件设计，试产品完成评估后，公司进行批量生产。

  公司产品所需原材料主要分为机械类、电气类、钣金类等，核心原材料主要包括分拣小车、电滚筒、相机、供包机、摆轮分拣机、模组分拣机、动态称、单件分离、居中机等，其中，分拣小车、供包机、电滚筒、相机、摆轮分拣机、单件分离、居中机等核心原材料和下料口等定制件由公司自主开发设计。

  项目经理根据项目图纸进行现场定位、画线工作，确定设备安装位置。设备安装位置确定后，公司将自产零部件和采购零部件运至项目现场，进行机械安装工作。机械安装完毕后由电气工程师、软件技术支持工程师进行设备电气调试、软件录入和调试工作。调试完成以后，进行现场试运行及项目自验工作，并且进行设备联合调试。设备联合调试结束之后，协调客户进行项目初验工作，初验完成后，进行一定时期的运行检测，检测通过之后客户进行终验。现场安装环节均由安装团队在客户指定的安装现场完成。

  公司产品为定制化产品，主要采取“以产定采”的采购模式，采购的原材料主要包括摆轮、供包机、伺服电机、钢平台以及输送线等。

  公司根据以往销售以及未来订单情况，会制定采购范围和预算，并在年初与主要供应商签订采购框架协议。如果供应商提供物料为首次使用，公司将认定该方案为非成熟方案，同时公司会要求供应商生产样品进行测试，测试合格后再通过小批量试用来确定其所供原料是否合格。公司在获得订单后，会根据采购内容采用招标和询价比价方式确定供应商，随后与供应商签订采购订单或合同。公司采购的伺服电机、滑触线、通讯元器件等为标准件，供应商会少量备货，以满足公司生产需求。对于定制件，公司会根据客户的要求和研发部提供的图纸，向供应商确定原材料的规格和价格。供应商在规定的交付时间，向指定地点运输物料，同时公司工作人员在现场验收，验收合格后在合同约定的时间内付款。

  为持续研发新一代技术和产品，巩固并增强公司的技术优势，公司设立了全资子公司微至研发，统筹各研发部门，合理的分配研发任务，下属研发部门包括智能系统实验室、机器人技术研发中心、软件研发中心、机电系统研发中心等。

  公司根据自身发展战略与客户需求确定研发方向，在项目立项后召开评审会，评审会期间会根据研发情况需要判断是否需要与外部机构合作开发。公司所有涉及研发项目都需要经过阶段性评估，阶段性评估通过后进行评审和验收，最终开始生产样品。

  公司自成立以来，公司秉持“科技创新、匠心品质”的精神，坚持以研发为核心、以市场需求为导向的经营理念，对智能物流与智能制造多项具有良好发展前景的多项核心技术进行深入攻关，取得了突破性进展。公司重视技术成果转化，针对所处的行业特点和未来下游应用市场发展趋势，在提高智能装备性能和运行效率的同时采用先进的设计理念有效降低生产成本，巩固并增强技术优势，确保公司主营业务的可持续发展。

  基于 DSP/FPGA/ARM/GPU及异构处理器芯片，建立集前端 数据采集（主要为图像数据）、ISP、实时运算、高速存储及 以太网通信等多种功能于一体的开放式、通用化软、硬件平 台。该计算平台成功应用于多类型面向智慧物流的高速图像 处理系统，有效缩短了结果输出时间延时，增强了系统的实 时性；大幅减少了原始数据的远距离传输，降低了对网络带 宽的依赖。

  公司自主研制了多品种、多型号的支撑智慧物流综合集成的 关键设备单机，具体包括单层和多层环型交叉带分拣机、直 线交叉带分拣机、排序机、摆轮分拣机、模组分拣机、堆垛 机、皮带机、靠边机、动态称重设备等，可根据场地需要灵

  活配置选用，有效提高了综合集成的效率，降低了项目成本。 高速摆轮分拣技术，基于自主研发的驱动单元和嵌入式控制 系统，可实现全品类、全规格的物品分拣，尤其对软包、集 包编织袋等疑难杂件有更强的分拣优势，模块化设计组装可 适用于各类应用场地。精准的控制算法确保包裹的精准分 拣，动态调速功能实现节能减排，动态拉距功能弥补包裹失 速问题，减少包裹回流。分拣效率最高可达 10000件/小时。 自动分离排序系统，集成了多相机图像拼接融合技术、深度 学习高精度包裹定位技术、深度学习包裹分割技术、高效包 裹分离算法、包裹实时跟踪技术、包裹去堆叠运动控制算法、 基于传感器复核的拉距补偿算法、多伺服独立运动控制技 术、图像高速传输技术、自适应节能模式切换技术、多种传 动方式的包裹居中技术、高精度电滚筒运动控制技术、基于 视觉算法的包裹姿态调整技术、高效嵌入式控制技术，实现 混合堆叠包裹的自动去堆叠、分离、拉距和智能排队，使杂 乱的包裹按照指定间距单列化输出，分离效率最高可达 10000件/小时。高速高精度称重读码量方系统，集成高效率 动态双秤、先进的智能读码相机和体积测量仪，自主研发的 高效率双称体动态称重双采样算法，高精度多称体动态称重 算法、即时触发与动态移位计的包裹位置实时检测技术、自 适应检重技术，实现包裹高速运行时的重量、条码和体积数 据的获取。 高速交叉带分拣机，在融合了交叉带分拣机的所有核心技术 的基础上，进行了高速化升级，独创了车体、行车架分离翻 转和特殊的弯道机械结构，集成了自主研发的非接触式永磁 同步直线电机、非接触式供电、节能型驱动器、高速型电滚 筒、高速扫码相机、高速供包机、包裹自动纠偏模块、电驱 动潮汐分拣格口，能够连续大批量的进行高速分拣，极大提 高了分拣效率。 窄带/直线分拣机，主线采用了自主研发的高效相机扫码系 统、非接触式永磁同步直线电机和红外控制器，有效节能的 同时减少了维护成本。采用多传感器复核方式，配合精准的 分拣控制算法，使不一样的尺寸包裹在不同位置均可从格口中心 点下包。高稳定性的链板传动结构和独立滚筒驱动控制技 术，具有更高的稳定性和灵活性。面向更大尺寸范围的包裹， 可根据包裹的长度分配不同的小车组合，通过对包裹运动轨 迹的精准控制，实现高效准确的分拣。

  条形码/二维码识别算法采用完全自主开发技术，内置“条码/ 二维码定位”、“横纵双向条码拼接”、“超分辨率重建”、“像素 无损旋正”等特有技术，可实现条形码/二维码信息的高速率 读取，同时对环境纹理干扰、条码污损、褶皱变形、倾斜、 模糊等问题具有良好的应对能力，识别准确率可达到 99%以 上。

  面向物流的包裹视觉检测技术基于轻量级的深度学习包裹 位置定位、包裹分类、包裹分割以及包裹位置跟踪技术，内 置的“多相机图像拼接技术”、“堆叠目标检测技术”、“点云平 面拟合聚类及离群点过滤算法”以及“空间位姿计算”、“目标 跟踪匹配技术”等技术，可以实现包裹精准快速地定位分离、 包裹堆叠状态检测，以及物流场景下的各种包裹的类型分 类、包裹计数功能等，整体准确率可达 99%以上。

  面向物流的 OCR识别技术采用深度学习 OCR识别技术，内 置文本结构检测算法，高精度文本定位算法，文本方向校正 算法，字符识别算法等技术，可根据场景定制算法，例如面 单三段码提取、食品包装袋生产日期检测、邮编识别等，识 别准确率可达 99%。

  内置基于深度学习的文本结构检测算法，高精度文本定位算 法，文本方向校正算法，字符识别算法等技术，可根据场景 定制算法，例如面单三段码提取，食品包装袋生产日期检测 等，识别准确率可达 99%。

  图像传感及处理系统包括：面阵 200万/500万/1200万/2000 万像素大景深全向条码识别系统，基于自适应调焦大分辨率 8K线阵图像传感器的条码识别系统，基于图像与衍射光学系 统融合的体积测量系统，基于激光三角测量法的体积测量系 统，面向包裹位置检测的图像识别系统，基于 AI算法的包裹 分类识别系统，基于深度学习图像处理和机械臂结合的自动 供包系统，基于深度学习的静态体积测量系统。其中基于自 适应调焦大分辨率 8K线阵图像传感器的条码识别系统，识 别率及稳定性达到行业先进水平，针对运动中的物流物品实 现运动速度≥4.5米/秒条件下实现最大线KHz的图 像信息精准采集，千万像素感知图像单次识别时间≤150ms， 物流货品条码/二维码自动全向识别准确率大于 99%

  3D动、静态物体体积测量技术基于散斑结构编码以及线结构 光的高精度物体动态体积测量与定位算法技术、基于主动双 目视觉的 RGBD静态体积测量算法技术，动态体积测量算法 采用立体空间几何单目视觉的三角测量算法，内置“高鲁棒字 典设计”、“帧间编码匹配”、“激光线快速追踪提取”、“迭代滤 波拟合”、“多角度修正”等自主研发技术，可完成包裹的尺寸 测量、体积计算与定位，并对异形件、软包、编织袋等物体 进行积分体积拟合，实现±5mm的高精度实时测量与定位， 同时静态体积测量技术融合深度学习分割与 3D点云处理算 法，内置“多相机拼接算法”、“轮廓平滑算法”、“飞点去噪算 法“等技术，可灵活适用于不同视野的测量需求，对信封件、 黑包等具有良好的应对能力，测量精度可达±10mm。

  基于对射式光电的光幕系统，将光电传感器、模拟调理电路、 降噪电路、高阶带通滤波电路及低功耗处理器设计成一体化 系统，用于测量物流包裹的位置、形态、大小等信息。

  驱控一体化集成驱动系统，将传统的控制和驱动两部分集成 于一体，驱动器采用高速 DSP+ARM双核控制，ARM核心 负责处理上位系统的交互、指令信息的解码和逻辑控制、外 围信号的处理等协调工作，并与 DSP核心实时交互；DSP核 心负责永磁伺服电机的数字化矢量控制算法、高速 AD的采 样、电机编码器解析、PWM的输出等。驱动部分采用隔离式 驱动，模块采用高效率集成式 IGBT，发热量低。电源部分采 用宽输入电压范围的反激式板载多路隔离电源。系统整体结 构紧凑，抗干扰能力强。同时系统采用多重保护，适应电压 波动大，雷击等复杂环境。电滚筒集成与控制技术，将电动 机、减速机集成于滚筒之内，结构紧凑一体化，安装方便； 电滚筒采用伺服变频器控制，具有启停速度快、载重量大、 过载能力强的特点。

  系统理想的供电方式，为打破国外技术垄断，解决可靠性不 足，安装空间限制、容量扩展不便等问题，设计了分段分布 励磁结构、谐振同步整流及多机并联数字控制技术、高低轨 励磁及低安匝密度 U型取电器，保证高效率传输，通过运行 参数的实时监测，可以提前预判供电问题，保证系统的可靠 运行。采用非接触式供电的自动分拣系统，具有安全、高速、 免维护、静音、常规使用的寿命长等优势。

  公司现有分拣产品均包含有复杂的控制管理系统，控制系统采用 了分布式、模块化的设计思想，确保系统持续的技术先进性。 主控系统架构为“PLC+嵌入式系统+工控机”，实现安全机制、 控制指令执行及通信协议转换、运算决策及系统监控的高效 分工协作。各控制子系统之间通过以太网、CAN、RS485、 漏波等多类型多媒介的通信方式进行互联互通，有利于系统 的自由裁剪、扩展等，实现了控制系统的柔性化配置。

  可实现日志分析、自动监控、提前预警。具体功能包括自动 监控、分析和提示公司交付的现场自动化分拣装备的运行情 况，如分析各类自动化分拣装备各个子系统消息发送时序是 否正确、读码器是否存在跳号、机械阻力是否增大等异常信 息。可以了解各个分拣机的故障情况，在设备刚出现故障前 夕就及时安排技术人员检修排除故障，避免发生设备损坏和 严重故障。

  仓储、配送一体化技术主要体现在 WCS系统、WMS系统、 MES系统的研发和设计上。 WCS系统完成信息采集、决策控制、状态监控等功能，实时 接收各子系统的信息，实现系统状态的运算与分拣任务的决 策；实时监控各个执行系统的运行状态，并以可视化的形式 提示部件或子系统的各类故障或者潜在故障的信息。WMS 系统完成订单管理、出入库管理、库存管理、存储空间优化 等功能。提高库存周转率、出入库效率、系统准确率，实现 仓储管理的数字化、柔性化、高效化。 MES系统用于建立面向快递枢纽中转中心或仓储配送中心 的统一生产作业协同管控平台。实现对现场生产操作实时监 控、数据分析，远程操作控制。设备集控系统针对快递枢纽 中转中心或仓储配送中心进行定制设计，实时采集分拣信 息、分拣率、识别率、异常报警等数据，对采集信息进行可 视化展示，方便及时处理现场异常。通过和历史数据的比对， 实现对总分拣量、分拣率、识别率、异常情况、物品视频追 踪等信息进行动态分析并进行预警提示。 四向穿梭车技术，集成自研的先进智能交通动态管理控制系 统，内置仓库地图，实现信息自动记录与反馈、路线自主优 化与更新、仓库和设备状态实时反馈等功能；行业领先的超 薄车体设计，可实现更高密度存储；基于自研嵌入式控制系 统、视觉系统，结合 RFID、伺服电机、高精度传感器等，实 现小车的精确定位、稳定控制，大大提高智能仓储中货物运 输的准确性与效率；多层人机交互界面设计，增加控制调度 的灵活性。

  在规划设计方法学上，公司掌握了以客户需求导向的综合解 决方案规划设计，基于三维仿真、虚拟现实技术的规划设计 方案模拟、可行性论证及优化设计，多类型物流装备设备融 入 BIM（建筑信息模型）的分析研究在具体项目的技术应用

  上，通过全流程的信息化监管手段，可实现物流综合集成项 目的工程细化设计、单机装备研发、供应链管理、现场施工 管理、项目验收及整改、设备使用及培训等流程的透明化管 理。

  机场智能装卸行李系统(ICS)是一个高度集成的系统，用于高 效地处理和分拣行李，主要包含 SMCS、SCADA、MIS、 CCTV、MES、EBS、TMS、MMIS等子系统。SMCS根据包 裹航班信息、分拣计划、包裹和托盘绑定关系以及设备状态 确定包裹目的地和移动路径，并通知底层设备执行分拣动 作。SCADA负责从分拣系统获取包裹和设备状态并进行展 示；产生报警提示、展示监控视频；进行常用参数的设置。 MIS提供航班信息、KPI、系统占用率等实时信息展示；管理 分拣计划；进行包裹和设备的查询和统计报表生成；管理设 备和托盘。CCTV对全场设备进行视频监控。MES负责对异 常包裹进行补码、补格口、剔除等操作。EBS对早到行李进 行管理和存储。TMS管理托盘维护信息，记录维护结果。 MMSI集成在 MIS中，用于管理设备（含托盘）。系统核心 技术:高速传送带技术，行李在系统内可快速流转,最快速度 可达 10米/秒，适合远距离廊桥间包裹的传输；自动化技术， 集成 RFID和视觉系统，实现行李的自动化识别、分类、分 拣、装载和全流程跟踪；冗余备份系统，ICS系统对软件服 务器，电源，控制器，通讯进行冗余，保障整体系统的高可 用。

  CloudMonitor通过采集设备运行数据，在云端实现对现场设 备的监控、数据分析、流量分析、故障分析运行状态监控等。 实现国内外部署的产品的集中式统一监控。配置可视化地图 指引，直观指示故障严重地区、设备模块。数据分析还可以 实现对未来故障预测和流量的预测。

  机械臂视觉无序抓取技术是基于 3D视觉引导机器人可完成 物体抓取的技术，没有固定的抓取顺序。内置“深度学习实例 分割技术”、“点云平面拟合聚类及离群点过滤算法”以及“空 间位姿计算”等技术，可以实现静态堆积物品的识别抓取，也 可以实现物品在传送带上运动的动态抓取。目前该技术可应 用于分拣线的供件，实现交叉带的自动供件。

  高速堆垛机、料箱穿梭车、托盘穿梭车、AGV、密集仓储货 架，实现在有限的仓储空间内完成更高效的物料入库、存储、 出库，极大提高仓库空间利用率。高速堆垛机在双闭环控制 基础上，增加行走双电机或三电机同步驱动方式，可实现超 高型堆垛机和超高加速堆垛机运行时的精确定位，并配合多 层安全保护装置，保证堆垛机的运行安全；料箱穿梭车采用 全伺服驱动、编码器加激光光电的定位方式，可实现快速精 准的定位，能量采用快充超级电容+备用锂电池的形式，可进 行无缝供电切换，实现快速充放电，可保证 24小时连续运 行；托盘穿梭车采用全伺服驱动、编码器加激光光电的定位 方式，可实现行走±2mm的高精度定位，并采用高速工业相 机或 RFID，迅速稳定识别库位信息，配备多方位激光避障雷 达，保证穿梭车运行时的安全。车体厚度最薄可达 125mm， 可实现极限层高下的仓储库位要求。仓储机器人核心技术涉 及运动控制算法、激光导航/SLAM算法、集群调度算法，基 于激光雷达和其他传感器融合，可实现机器人在仓储环境下

  的自主导航，达到导航精度±1cm，同时配合避障雷达、相机、 防撞条等多种防撞传感器，保障运行时的安全，机器人配备 自主充电功能，电量低时自动返回充电桩充电。

  在高层立体仓库中，货叉设备作为货物库内取送最后一环 节，其自身的稳定性、精准性及安全性关乎货物取放成功与 否。在货叉设计中采用轻量化和模块化设计，保证其在设计 端的一致稳定性；在货叉运动控制技术路线上，采用双编码 器形式实现货叉位置的实时插补定位运动控制，保证货叉运 行安全平稳。双工位货叉同步技术可实现兼容取送短、长货 物的功能，变距多深度货叉可实现兼容多长度、多深度货物 的取送功能。多伸位勾拉货叉可实现多尺寸料箱搬运的快速 响应。双向变距双指叉可实现托盘类多长度货物的取放货功 能，双向同步变距可保持货物在载货台和货位处中心位置固 定，避免出现偏载现象。

  公司依照客户的需求生产定制化的智能物流系统，核心技术主要体现在软件开发、软件设计、硬件设计和系统集成方面。

  公司在把握行业趋势和客户需求的情况下开发了智能物流系统相关的工业物联网高性能通用边缘计算技术，该技术应用于高速图像处理系统，可以有效缩短结果输出时间延迟，增强系统的实时性，减少对网络带宽的依赖。在对条形码/二维码识别算法上，采用自主开发的技术，增强了图像数据采集及处理的精准性、效率性和安全性。另一方面，公司产品的控制系统采用了分布式、模块化的设计思想，不仅使整套系统高效分工协作，还有利于系统的自由裁剪、扩展等，实现了控制系统的柔性化配置。

  公司的软件设计体现在根据客户定制化需求对具体软件参数的调整，公司的仓储、配送一体化技术相关的软件包括了 WCS系统、WMS系统和 MES系统。上述物流系统涵盖了从信息采集、运算决策、状态监控到订单管理、出入库管理、库存管理的全流程覆盖。

  公司拥有支撑智慧物流综合集成的关键设备单机技术，自主研制了多品种多型号的支撑智慧物流综合集成的关键设备单机，可根据场地需要灵活配置选用，有效提升了综合集成的效率。

  公司的测量物流包裹技术是将感光芯片、调理电路及低功耗处理器设计成一体化系统，用于测量物流包裹的位置、形态、大小等信息。另外，公司伺服型电机驱控一体化技术集成和优化了传统的控制和驱动，增强了整套智能物流系统的效率，强化了设备抗干扰能力。

  报告期内，公司新增专利 50项，其中，发明专利 14 项，实用新型专利 22项，外观设计专利 6项，软件著作权 8项。